在伺服系统以前，包装设备有一个大的交流电动机以固定的速度运转，远离主轴的机械连接控制每一个包装程序，将轴运动从一个速度转换成另一个速度，或者将旋转运动转换成直线运动。主轴每转动一次，就从另一端产出一个产品。当你想将小瓶换成大瓶或者改变包装尺寸或形状时，就必须对设备进行重新调整” 。
而伺服系统改变了这种情况，没有了到主轴的机械连接，每一个伺服系统（包括电动机、齿轮头和软件）是独立运转的。这样做的好处是：无论是压力、速度、位置，都可以改变。以前，改变这些会花费7个小时，除非有足够大的批量以保证调整的有效性和理想的生产周期，否则很难改变。现在，只需3～5分钟就可完成调整，且方法很简单。
将伺服系统从电动机驱动轴分离开来，使它们可以对包装过程中的每一个事件进行独立调整。美国皮斯特公司的副总裁鲍勃•哈塔维哥表示，“一个简单的低速到中速的灌装线，由一些简单设备和一个主机组成，所有设备相互倚赖、协调工作，随着系统数据的采集，灌装线上的伺服系统能够独立调整发生的任何生产问题”。德国ELAU公司的全球营销经理约翰•克瓦认为，“伺服系统也将速度和精确度提升到了一个全新的水平。70%～80%销售到制药企业的打捆机、外包机、容器打包机、托盘堆垛机都将使用伺服系统”。
伺服系统的一个主要特点是它的闭环反馈，以伺服系统为基础的封口机控制转矩的精度可以达到±0.02%，而标准离合器驱动的封口机的精度仅为20%，由此很清楚看到伺服系统的价值所在。例如，在存储每一个盖子的转矩值后，如果需要召回，只需召回1000瓶，而不是以往的100万瓶。同样的数据也可以用来分析封口机磨损的程度以决定是否需要维修。自从伺服系统使用了更小的电机，就极少需要维修了。
一些药品包装商坚持采用PLC控制器运转的伺服系统。从本质上，他们使机器“变傻”以免运作不正常。虽然计算机依然还在，但它被隔离开来，仅仅用于21 CFR Part 11法规的安全和数据记录，由PLC操纵着机器，这可能改善了稳定性，但也失去了许多将伺服系统放在首要位置的好处。
当然，还有其他方法可以确保稳定性。关键在于要在Windows系统之前取得计算机处理器的控制权。在一条计算机控制的包装线上，在初始化完成后和Windows系统取得处理器的控制权以前，控制结构获取了100%的处理器控制权。然后它把处理器时间交给Windows系统，此时，你才可以运行Windows程序，但却在控制结构的主导下。在这种情形下，如果Windows系统死机，包装线依然可以保持运转。你只需切换到手动控制，因为人机界面已经失效了，但你的包装线却依然运转。
对于一些厂商而言，这种情况还存在些危险性。他们可以选用计算机和PLC控制器组合而成的联合控制，通过使用人机界面开关PLC。许多系统采用了插在计算机卡槽中的伺服控制卡，计算机软件向控制PLC的伺服控制卡发送命令，伺服系统依从于正在执行进程的PLC，然后将有关进程的任何反馈通过PLC送回来。