轻合金重力铸造传统的生产模式是手工下芯-铸机合模-手工勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-手工开模顶出-手工取件-手工打码-自然冷却-手工清理-转运检测。基本上整个过程都以手工作业为主，对人的依赖性比较高，由于操作员工更替频繁及受操作人员体能的限制，会造成浇注工艺稳定性差，铸造产品质量时有波动。
1、单轨机器人浇注自动化生产线
由一台浇注机器人和一条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边。浇注机器人接收到铸机的浇注信号时，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，从而实现自动浇注过程。
2、双轨机器人重力浇注自动化生产线
此生产线与布局1相似，由两台浇注机器人和两条轨道系统组成，浇铸机分布在轨道两边，一台浇注机器人负责一边的铸机。浇注机器人接受到铸机的浇注指令，浇注机器人从熔炉勺取定量的铝液，然后通过轨道运动到铸机旁，进行自动浇注，由于两台机器人共用一台熔炉，之间会有一个信号集成。
3、高架天轨机器人重力铸造自动化生产线
该生产模式是手工下芯-铸机合模-机器人勺取铝液浇注-铸机翻转产品凝固-自动开模顶出-机器人取件-机器人抓取工件打码-机器人放传送带冷却-机器人抓取工件清理-机器人抓取工件放传送带-机器人抓取工件进行X光检测。
此生产线包括一套七轴浇注机器人、一套七轴取件机器人、一套六轴清理机器人、一套检测机器人、一套龙门高架轨道系统、四台大回转伺服电机齿轮传动倾转铸造机、一条冷却传送带、一条转运传送带、一条清理及柔性打磨台组成，取件机器人安装在龙门高架上端而浇注机器人安装在龙门高架下端，方便地面的清理及节约空间。
按如下几个步骤实现铸造过程的自动化：
1.取件机器人将铸件放置在传送带上，铸件经过传送带冷却，传送带终点处的机器人取件，并将铸件放置在振砂机中，等待振砂完毕，取件，放入切锯清刺机器中，切锯和清理完毕。
2.取件机器人放入传送带，检测机器人对传送来的零件进行检测和X射线探伤，检测机器人将不合格取出放置在不合格品区。从传送带流转过来的合格产品通过取件机器人放置在热处理区域。
3.取件机器人将铸件由该模具中夹取出、输送并打码放置于冷却传送带。
4.铸造机得到浇注成功指令后，2秒内开始自动翻转90度完成铝水充型，铸件到达冷却凝固时间后，铸造机回转并顺序开模，同时向取件机器人发出取件请求。
工业机器人集成系统技术的发展对于轻合金重力铸造来说，可以降低投资和运营成本，提高产品质量一致性，提高生产率，改善员工工作质量，增强制造柔性，减少原料浪费，提高成品率并满足安全法规，改善健康安全条件且能减少人员流动缓解招工压力。