目前国内整体制造业格局并非全部适应数字化、智能化的改造。国内家电、汽车、油田在迈进工业4.0进程中颇为积极，但是由于每个行业都具备行业特性，在规划智能工厂生产切忌一刀切，还需有的放矢。现在企业都在讲工业4.0的概念，设备的自动化只是其中之一，还包括生产的透明化，订单、产品开发、生产、物流配送的状态在信息系统中有所反映，以及物流智能化，按生产指定信息，管理移动化，能够实现异地监测管理，以及基于大数据来进行决策。
目前，家电企业加快了在自动化改造上的节奏，并积极投入。海尔投产了沈阳冰箱、郑州空调、青岛热水器、佛山洗衣机四个互联工厂，海信科龙布局智能制造基地，格兰仕继去年改造了微波炉生产基地后，今年还将引入洗衣机自动化生产线，TCL计划把华星光电智能化生产的模式复制到彩电、手机等旗下其他业务，美的空调今年在自动化改造投入达到近10亿，未来五年投入预计将达50亿。
家电制造企业现在所投入的只是向智能制造转型的第一步，接下来对信息化系统的搭建将更为考验。目前，家电企业制作生产走向定制化。未来，消费者的需求能够直接传递到工厂，进行定制化生产，消费者可以通过个人智能终端随时了解自己订单完成的进度，做到所有信息智能化并不会很远。
然而，我国企业推行精益化生产方式是一个较为重大的策略改革，需要结合企业实际制定具有企业特色的精益化生产方案。但是就我国目前情况来看，我国企业外部资源利用低，在与供应商的合作上也未能形成共识，依然沿用传统的计划经济体制，在选择供应商时也缺少主动性和积极性，这对于一个企业的发展来讲是极其不利的。精益化生产中的自动化技术只有与企业的改制、改组、改造紧密结合。才能发挥其应有的效果。而类似家电制造业行业，要实现智能工厂模式生产最大的拦路虎是构建信息化平台，实现精益化生产。
从有汽车工业以来，世界上所有新的生产方式、新的技术都首先应用在汽车上。由于高投入高产出的模式非常适合汽车产业，这也是汽车产业不可缺席工业 4.0与“中国制造2025”的理由之一。在突破口选择方面，汽车具有产业规模大、带动效应强、涉及产业多、影响范围广、 产品数量多、质量要求高、需求多元化、资源技术资金人才密集等特点，作为制造业的“集大成者”，汽车是“工业4.0”与“中国制造2025”的最佳载体，但是，从中国制造变为中国创造，中国汽车业面临的挑战还很多。诸如技术水平低、研发能力弱、生产效率不高、配套设施不完善、零部件企业发展滞后、标准接口不统一等众多问题，都是不容小觑的现实困难，也是实现“工业4.0”与“中国制造2025”必须逾越的短板。另外，当下的中国汽车制造业还在工业2.0—3.0之间徘徊，要直接走向4.0，还需要跨越式的发展。
油田开采：可视化为核心
智能化工厂第一个特征要做到可视化。可视化并不等同于“大屏幕”，而是强调对信息的实时把握。很多不同职能部门的人需要的信息不一样，生产管理者、运营者最关注的指标与信息并非越多越好，可视化就是要通过统一的界面让不同角色的人能看到其需要的准确信息。不同部门交流的时候，在一个统一的平台上就可以直接做交流。可视化可以有助于及时发现问题，而解决问题时，在工作流的具体执行上需要协同、交流、形成结论并贯彻执行，对进程有可追溯的进度报告。协同很可能涉及到多个部门，甚至与外部的咨询专家，协同平台的好处就在于大家可以基于统一的在线平台，而不是离线的。
国内制造业在走向智能化生产道路上，还需有得放矢，不可一刀切，应根据自身行业特性进行合理的方案设计，而对于大中型的自动化厂商，在协助终端用户迈向智能化生产时，更应从自身的有利资源优势出发，针对智能工厂系统方案，定位协助解决客户在运营中实际遇见的问题，并非跟风打造高大上的整厂方案。应深入研读行业特性，切实在每一个环节都能为客户排忧解难。