汽车工业对经济增长以及社会就业都起着至关重要的作用。而自动化产品在汽车生产线上的使用也有着悠久的历史，随着自动化水平的提高，生产线对自动检测的要求也越来越高，单纯的人力目测和一般工业传感器已经满足不了自动化生产线的需求。
某汽车企业采用国际最先进的生产线，是专业生产轿车的大型上市公司。通过引进国外造车技术，并结合自主研发，目前旗下品牌已经形成了从入门级轿车至豪华轿车的完整产品线。从汽车零配件制造到整车生产，该车企拥有着完整的生产链，其中，整车产量已经达到年产能20万辆，稳居中国自主品牌中的高端轿车第一品牌的位置。
自动化生产线的很多工序都通过机器手臂来完成，所以在过程运转的时候，如果车的位置出现偏差，就会出现机械手臂无法正常工作，影响生产甚至出现安全事故。
针对这种情况，该车企采取了一些预防措施：
(1)采用一般工业传感器(光栅)来检测车的位置是否正确。但是光栅的作用单一，只能检测车在运转线上的高低。对于特殊情况(平行错位)无法检测。
(2)采用人工目视的检测方法来分辨位置。由于工作环境恶劣、人工效率低下，同时还要考虑到人力成本的增加，人工目测只能作为最后的备选方案。
台达DMV视觉系统的人性化影像界面友好，使用者可以轻松地完成设定，经由400Mbps高速传输速率的IEEE1394数字摄影机进行图片截取，取得影像后再交由DMV视觉控制器内部高速精准的视觉运算处理系统执行面积侦测、距离、计数、角度、瑕疵及斑点、图形比对、字元辨识、坐标、角度运算和自动寻边量测等功能，满足各式各样的视觉检测要求。
DMV视觉控制器内建闪光灯定时输出控制以及双摄像机同步运行功能，可以大幅降低视觉系统的硬件开发成本，并且，通过现在最热门的以太网络、串口以及IO接口输出方式可以将检测完成的资料快速回传至PLC以及各种类型的上位机控制，让DMV视觉系统能够快速应用于自动化系统当中。
在加装了台达视觉系统之后，车间现场定位不良漏检的情况得到了根本性的改善，避免了定位不良的产品流转到下一工位。相较于传感器，视觉系统的适应性更强，随着工艺的改变，如果有其他的特殊定位不良产生，视觉系统可以随时通过增加检测工具的方式来解决。而相较于人工检测，视觉系统属于一次性投资，不仅节省了成本，还可以实现24小时不间断地工作，提高了检测效率。
汽车作为一种交通运输工具，对使用安全和生产安全的要求都很高，视觉系统的使用可以有效地检测和预防不良品的产生。
在自动化生产线上使用视觉系统，可以避免工人在恶劣的工作环境中超负荷的工作，有效地保护工人的身心健康，同时，还可以最大程度地降低企业的用工成本。